- -
Найдено совпадений - 23949 за 0.00 сек.
 1591. Курсовой проект - Консольный электрический кран G - 25 кН | Компас
Исходные данные:
G = 25 кН – грузоподъемная сила;
V = 12 м/мин – скорость подъема груза;
H = 4,5 м – высота подъема груза;
Режим эксплуатации – средний ПВ = 25%.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.МЕХАНИЗМ ПОДЪЕМА ГРУЗА
1.1 Схема механизма подъёма груза
1.2 Система подвешивания груза
1.3 Двигатель
1.4 Кинематические расчёты
1.5 Тормоз
1.6 Муфта
1.7 Расчёт барабана
2. МЕХАНИЗМ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ
2.1 Схема механизма передвижения тележки
2.2 Нагрузки на ходовые колёса
2.3 Сопротивление передвижению тележки
2.4 Электродвигатель
2.5 Кинематические расчёты
2.6 Проверка выбранного электродвигателя на время разгона
2.7 Запас сцепления приводных колёс с рельсами
2.8 Муфты…
3. МЕХАНИЗМ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНА
3.1 Схема механизма передвижения крана
3.2 Максимальные нагрузки, действующие в опорах
3.3 Сопротивление передвижению крана
3.4 Электродвигатель
3.5 Кинематические расчеты
3.6 Проверка выбранного электродвигателя на время разгона
3.7 Запас сцепления приводных колёс с рельсами
3.8 Муфты
3.9 Расчёт открытой передачи
4. РАСЧЕТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ КРАНА
4.1 Выбор металлоконструкции
4.2 Силы, действующие на кран. Расчёт конструкции на прочность
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Дата добавления: 02.06.2010
|
|
1592. Курсовой проект - Станок для восстановления клапанов | Компас
.
Дата добавления: 02.06.2010
|
 1593. Дипломный проект - Автоматизация процесса выпаривания | AutoCad
-регуляторов.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1 Технологический процесс выпаривания
1.1 Физические закономерности процесса выпаривания
1.2 Физико-химические основы процесса выпаривания
1.3 Аппаратное обеспечение процесса выпаривания
1.3.1 Классификация выпарных аппаратов
1.3.2 Выпарные аппараты
1.3.2.1Аппараты с внутренней нагревательной камерой и центральной циркуляционной трубой
1.3.2.2Аппараты с подвесной нагревательной камерой
1.3.2.3Аппараты с выносными циркуляционными трубами
1.3.2.4Аппараты с выносными греющей камерой и зоной кипения
1.4 Пути повышения технико-экономической эффективности выпарных установок
2 Контроль и управление процессом выпаривания
2.1 Общие принципы управления процессом
2.2 Одноконтурное регулирование процесса выпаривания
2.3 Многоконтурное регулирование процесса выпаривания
2.4 Частные случаи выпаривания
2.4.1 Регулирование разрежения в вакуум-выпарных установках
2.4.2 Регулирование концентрации упаренного раствора изменением его расхода
2.4.3 Регулирование концентрации упаренного раствора изменением расхода теплоносителя
2.4.4 Регулирование при постоянной концентрации растворенного вещества в свежем растворе
2.4.5 Управление выпарными аппаратами периодического действия
2.5 Регулирование работы многокорпусных и многоступенчатых выпарных установок
3 Регулирование процесса
3.1 Общие сведения о регулировании
3.2 Классификация регуляторов
3.3 Законы регулирования
3.3.1 Интегральные регуляторы
3.3.2 Пропорциональные регуляторы
3.3.3 Пропорционально-интегральные регуляторы
3.3.4 Пропорционально-интегрально-дифференциальный регулятор
3.4 Регулирование процесса выпаривания
Заключение
Список использованных источников
Приложения
Приложение 1. Аппарат выпарной с естественной циркуляцией, выносными греющей камерой и зоной кипения. Спецификация
Приложение 2. Методы регулирования процесса выпаривания. Спецификация
Приложение 3. Функциональная схема процесса выпаривания. Спецификация
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью моей работы являлось исследование систем автоматизации и регулирования процесса выпаривания растворов.
Для достижения этой цели были поставлены и решены следующие задачи:
рассмотреть особенности технологической реализации процесса выпаривания и его аппаратного оформления;
определить контролируемые и регулируемые параметры;
рассмотреть возможные схемы регулирования параметров процесса;
проанализировать работы различных типов регуляторов.
На основании проведенной работы можем сделать следующие выводы:
одними из наиболее эффективных выпарных аппаратов являются аппараты с выносными греющей камерой и зоной кипения;
задача регулирования процесса выпаривания состоит в стабилизации концентрации упаренного раствора на выходе из выпарного аппарата. Основными источниками возмущения служат колебания расхода и концентрации исходного раствора, энтальпия греющего пара и теплопотери в окружающую среду. При этих условиях в качестве основного управляющего воздействия для процесса выпаривания выбирают изменение расхода греющего пара. Для поддержания материального и теплового балансов предусматриваются стабилизация уровня в аппарате изменением расхода раствора на выходе из аппарата, а также стабилизация давления изменением подачи хладоагента в конденсатор <21>;
наиболее эффективны в производстве схемы управления процессом выпаривания растворов с применением многоконтурного регулирования параметров протекания процесса;
оптимальный многомерный П-регулятор значительно превосходит по качеству регулирования традиционную систему с ПИ-регулятором.
В химической промышленности вопросам автоматизации уделяется особое внимание. Это объясняется сложностью и большой скоростью протекания технологических процессов, высокой чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопасностью перерабатываемых веществ.
Проведение некоторых современных производственных процессов возможно только при условии их полной автоматизации. При ручном управлении такими процессами малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие его на процесс могут привести к серьезным последствиям.
Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами.
Дата добавления: 02.06.2010
|
1594. Чертежи - Котел-утилизатор МС-3 | AutoCad
Дата добавления: 03.06.2010
|
1595. Дипломный проект (техникум) - Технологический процесс механической обработки детали "Крышка" | Компас
Введение
1 Общий раздел
1.1 Описание конструкции и назначение детали
1.2 Определение типа производства
2 Технологический раздел
2.1 Выбор вида и метода получения заготовки
2.2 Расчет размеров заготовки
2.3 Установление маршрута механической обработки детали
2.4 Выбор и обоснование технологических баз
2.5 Выбор технологического оснащения
2.6 Назначение межоперационных размеров, припусков и допусков на механическую обработку
2.7 Расчет режимов резания
2.8 Расчет норм времени
2.9 Сравнение вариантов операций технологических процессов по трудоемкости
2.10 Расчет управляющей программы
3 Конструкторский раздел
3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента
3.2 Расчет и конструирование измерительного инструмента
3.3 Расчет и конструирование станочного приспособления
3.3.1 Обоснование выбора приспособления
3.3.2 Описание конструкции приспособления
3.3.3 Схема действия сил и расчет силы резания
3.3.4 Расчет усилия зажима
3.3.5 Расчет на прочность наиболее нагруженного звена
3.3.6 Расчет приспособления на точность
3.3.7 Инструкция по эксплуатации
4 Экономический раздел
5 Охрана труда
Заключение
Литература
Назначение детали
Деталь «Крышка» устанавливается в коробку передач станка и выполняет декоративные изолирующие функции.
Анализ конструкции детали
В соответствии с рисунком 1, деталь представляет собой тело вращения класса "диск" с со ступенчатым наружным контуром. Основной конструкторской базой является цилиндрический поясок 55h7 и служит для установки крышки в корпус. Канавки Б,В предназначены для выхода шлифовального круга. Два противоположно расположенных резьбовых отверстия М6-7Н служат для фиксирования крышки к винту, который закрепляется в резьбовое отверстие М24×2-7Н. Три ступенчатых отверстия предназначены для закрепления крышки с корпусом. Основной вид обработки детали – обработка резанием.
Основные операции технологического процесса: точение, фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий, шлифование, нарезание резьбы. Анализ детали по размерам
Габаритные размеры детали:
- длина, мм 30
- наибольший диаметр, мм 80
- масса, кг 0,55
Исходя из габаритных размеров, можно использовать для токарной обработки оборудование, допускающее обработку деталей над суппортом не менее 100 мм.
Анализ материала заготовки
"Крышка" изготовлена из углеродистой конструкционной качественной стали - Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Сталь 45 - конструкционная сталь. Применяется для изготовления деталей средних размеров несложной конфигурации, к которым предъявляются требования повышенной прочности и твердости (ролики, валики, крышки, фланцы, винты и др.) Данная сталь хорошо обрабатывается резанием и давлением, режущая часть инструментов при обработке данной заготовки, оснащается пластинками из твердых сплавов.
Дата добавления: 03.06.2010
|
1596. Курсовой проект - Отопительная котельная мощностью 40 Мвт в г. Екатеринбург | Компас
Задание на проектирование
1. Введение
2. Расчет тепловой схемы
3. Расчёт водоподготовки
4. Гидравлический расчет трубопроводов
5. Подбор оборудования
5.1.Подбор котла
5.2. Подбор подпиточных насосов
5.3. Подбор сетевых насосов
5.4 Подбор насосов на рециркуляцию
5.5 Подбор летних насосов
5.6 Подбор теплообменников
5.7 подбор счетчиков холодной воды
5.8 Подбор теплосчетчиков
5.9 Подбор регулирующих клапанов
6. Расчет дымоходов
7. Основные технико-экономические показатели проекта
8. Список литературы
Тепловая нагрузка котельной составляет:
на отопление и вентиляцию - 20 МВт,
на горячее водоснабжение – 6,7 МВт.
Микрорайон застроен девяти этажными зданиями, рельеф застройки ровный.
В котельной устанавливаются четыре котла марки КВГМ 10-150 работающих на газе. В качестве теплоносителя используется вода. Система теплоснабжения открытая 4-ёх трубная. Водоснабжение котельной осуществляется от существующего водопровода диаметром 100мм. Для учета потребляемого расхода воды на вводе устанавливается счетчик холодной воды.
Вода для системы теплоснабжения подготавливается с помощью устройства дозирования жидких реагентов КОМПЛЕКСОН-6.
Сброс стоков от продувки котлов и от предохранительных клапанов предусматривается в дренажный колодец.
Дата добавления: 03.06.2010
|
 1597. ТМ Отопительно-водогрейная котельная складского комплекта 10,5 МВт / 3 котла REХ 350 | AutoCad
- для труб по ГОСТ 10704-91 Сталь20 ГОСТ 1050-88*
- детали трубопроводов по ГОСТ 17375-83* - 17379-83* сталь20 ГОСТ 1050-88*
Общие данные
Принципиальная тепловая схема
План расстановки оборудования
План обвязки оборудования
План фундаментов
Разрез 1-1
Разрез 2-2, разрез 3-3
Разрез 4-4, вид А
Аксонометрическая схема ХВО
Дата добавления: 03.06.2010
|
1598. Курсовой проект - Расчет технологической схемы ПДСУ с подбором основного оборудования / Расчет щековой дробилки ЩДС 4х9 | Компас
Размер приемного отверстия, мм:
Длина 900
Ширина 400
Наибольший размер куска питания, мм 340
Производительность, м/ч
При номинальной щели 35
При минимальной щели -
При максимальной щели -
Номинальная щель, мм 60
Ширина выходной щели, мм 40...90
Частота вращения, 1/с 4,83
Масса дробилки, т 10,85
В качестве дробилки первой стадии дробления принимаем щёковую дробилку со сложным движение щеки ЩДС 4х9.
Производительность данной дробилки составляет 35 при номинальной щели , а наибольший размер загружаемых кусков 340 мм.
Минимальная разгрузочная щель 40 мм.
Максимальная разгрузочная щель 90 мм.
Содержание
1. Техническое задание
2. Расчет технологической схемы
2.1 Расчет гранулометрического состава горной массы
2.2 Выбор дробилки первой стадии дробления
2.3 Гранулометрический состав горной массы после первой стадии дробления
2.4 Выбор дробилки второй стадии дробления
2.5 Сводная ведомость материала по фракциям
2.6 Подбор грохотов и расчет площадей сит
3. Эксплуатационные расчеты дробилки
3.1 Выбор основных параметров дробилки
3.2 Определение размеров кинематической схемы дробилки
3.3 Расчет кинематических и технологических параметров
3.3.1 Определение величины хода подвижной щеки
3.3.2 Скорость вращения эксцентрикового вала
3.3.3 Производительность щековой дробилки
3.3.4 Мощность привода дробилки
3.3.5 Расчет маховых масс
3.4 Кинематическая схема привода дробилки
Список использованной литературы
Приложения
Дата добавления: 03.06.2010
|
1599. Курсовой проект - Технологическое проектирование грузового автотранспортного предприятия на 250 автомобилей МАЗ - 5549 | Компас
Введение
Задание1 Технологическая часть
1.1 Расчет производственной программы по ТО и Р
1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
1.3 Расчет численности производственных рабочих
1.4 Расчет производственных подразделений
1.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений
2 Организационная часть
2.1 Общая организация работ на АТП
2.2 Организация труда ремонтных рабочих
2.3 Организация технического осмотра
2.4 Организация текущего ремонта
2.5 Организация рабочих мест на зоне ТР
2.6 Выбор и обоснование режима труда и отдыха производственного персонала
2.7 Подбор оборудования зоны ТР
2.8 Расчет площади зоны ТР
2.9 Технологическая карта по ТР
2.10 Техника безопасности, производственная санитария,НОТ в зоне ТР
3 Конструкторская часть
Заключение
Список использованных источников
В курсовом проекте выполнен технологический расчет грузового АТП на 250 автомобилей МАЗ -5549 в соответствии, с которым разработан план производственного здания. В организационной части выполнен подбор технологического оборудования и оснастки агрегатного участка. В конструкторской части представлен съёмник втулки ведущей шестерни, внедрение которого на проектируемом участке позволит сократить трудоемкость ремонтных операций и повысить качество выполняемых работ.
Дата добавления: 04.06.2010
|
1600. Чертежи - Экскаватор одноковшовый | Компас
-экономические показатели А1, БЖД А1
Техническая характеристика:
1. Геометрическая вместимость ковша для грунтов - категорий, м - 1,0;
2. Наибольшая глубина копания, м - 5,8;
3. Наибольший радиус копания, м - 9,0;
4. Радиус, описываемый кромкой резца ковша, м - 1,4;
5. Мощность двигателя, кВт - 95,6;
6. Конструктивная масса, т - 22.
Дата добавления: 04.06.2010
|
1601. Курсовой проект - Двухступенчатый редуктор с вертикальной кинематической схемой | Компас
Исходные данные
Описание конструкции
1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ КИНЕМАТИЧЕСКИХ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕДУКТОРА
1.1 Определение КПД редуктора
1.2 Определение требуемой мощности электродвигателя
1.3 Выбор электродвигателя
1.4 Определение передаточного числа редуктора
1.5 Определение частот вращения зубчатых колёс и крутящих моментов на валах редуктора
2 РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
2.1 Выбор материала зубчатых колес
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба
2.4 Проектировочный расчет тихоходной передачи
2.4.1 Определение межосевого расстояния тихоходной передачи
2.4.2 Назначение модуля передачи
2.4.3 Определение чисел зубьев колеса и шестерни тихоходной ступени
2.4.4 Уточнение передаточного числа
2.4.5 Определение основных геометрических размеров шестерни и колеса
2.4.6 Определение сил в зацеплении
2.5 Проверка зубьев тихоходной передачи на выносливость по контактным напряжениям
2.6 Проверка колес тихоходной передачи по напряжениям изгиба
2.7 Проектировочный расчет быстроходной передачи
2.7.1 Определение межосевого расстояния
2.7.2 Назначение модуля быстроходной передачи
2.7.3 Определение чисел зубьев быстроходной передачи
2.7.4 Уточнение передаточного числа
2.7.5 Определение основных геометрических размеров шестерни и колеса
2.7.6 Определение сил в зацеплении
2.8 Проверка зубьев быстроходной передачи на выносливость по контактным напряжениям
2.9 Специальное смазывающее колесо
3 РАЗРАБОТКА ЭСКИЗНОГО ПРОЕКТА РЕДУКТОРА
3.1Расчет валов. Подбор подшипников
3.2Расстояние между деталями передач
3.3Компоновка редуктора
3.4Конструкция элементов зубчатых колёс
3.5Расчёт соединения вал-ступица
3.6Выбор способа смазывания трущихся поверхностей редуктора и уплотнений
4 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ВАЛА
4.1Исходные данные, выбор расчетной схемы вала
4.2Определение опорных реакций, изгибающих и крутящих моментов
4.3Проверка вала на статическую прочность
4.3.1Для сечения 1 – 1: сечение вала с шпоночным пазом
4.3.2Для сечения 2 – 2: ступенчатый переход с галтелью
4.4Проверка промежуточного вала на усталостную прочность
4.4.1Для сечения 1 – 1: сечение вала с шпоночным пазом
4.4.2Для сечения 2 – 2: ступенчатый переход с галтелью
5 РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ВАЛА НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
5.1Исходные данные
5.2Расчет подшипников
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Редуктор состоит из литого корпуса с крышкой и ходовой части. Корпус отливается из чугуна СЧ15 по ГОСТ 1412-79.
Редуктор предназначен для передачи 7,5 кВт мощности, обеспечивает на выходе момент 707,1 Нм при частоте 85 об/мин, при этом ресурс должен быть не менее 12000 часов. Передаточное число редуктора 17,0.
Корпус выполнен разъемным по осям валов, состоит из основания, промежуточного корпуса и крышки. Основной корпус,промежуточный корпус и крышку фиксируют относительно друг друга болтами и цилиндрическими штифтами, установленными без зазора. Крепление корпуса к полу обеспечивается 4-мя болтами М18. Для увеличения жесткости на корпусе есть ребра жесткости. Ходовая часть редуктора состоит из входного вала-шестерни, промежуточного вала-шестерни, выходного вала и двух зубчатых колес. Вся ходовая часть выполнена из единого материала – стали 40Х. Для активной поверхности зубьев в качестве поверхностного упрочнения применена термообработка улучшение и закалка ТВЧ.
Колеса штампованные.
Крышки подшипников - торцевые. В крышках с отверстием в качестве уплотнителя применяют манжеты.
Система смазывания редуктора - картерная, используется масло И-Г-А-68.
С целью удаления загрязненного масла и для промывки редуктора в нижней части корпуса предусмотрено отверстие под пробку. Для слива масла днище картера выполняют под углом 1-2 о. Для контроля уровня масла применяется жезловый маслоуказатель.
Для удобства подъема и транспортировки крышки корпуса и редуктора предусмотрены проушины.
Технические характеристики:
1. Наибольший вращающий момент на выходном валу , Нм -700
2.Частота вращения тихоходного вала, об/мин - 85
3. Передаточное число редуктора - 17
Дата добавления: 04.06.2010
|
1602. Дипломный проект - Проект организации перевозок в СА (колхоз) "Янино" Ленинградской области с конструктивной разработкой контейнеровоза | Компас
- транспортного комплекса А1, Технология выполнения работ по производству моркови А1, Схема производственного процесса А1, Транспортно-тяговый агрегат А1, Контейнеровоз А1, Схема технологического процесса А1, Показатели использования автотракторной техники А1, Технико-экономические показатели проекта А1, Сборочный А1, Деталировка 6 листов
В дипломном проекте представлена краткая характеристика "С.А. (колхоз) "Янино"" Ленинградской области, выполнен анализ существующей организации перевозок и использования автотракторного парка. Разработан проект организации перевозок, произведены расчеты производительности автотракторного парка и технико- эксплуатационных показателей. Разработан контейнеровоз для транспортировки овощных контейнеров, в период уборки овощей. Предложены мероприятия по улучшению условий труда рабочих, по повышению безопасности жизнедеятельности и экологической безопасности. Выполнена технико-экономическая оценка проекта.
Содержание
Введение
1. Характеристика предприятия
1.1 Почвенно - географические и климатические условия
1.2 Анализ хозяйственной деятельности предприятия
2. Анализ существующей системы организации перевозок
2.1 Показатели использования подвижного состава
2.2 Цель и задачи дипломного проекта
3. Организация перевозок
3.1 Определение объёмов перевозок
3.2 Маршруты перевозки грузов предприятия
3.3 Обоснование объёмов автоперевозок в хозяйстве
4. Разработка контейнеровоза
4.1 Назначение, принцип изготовления, способ загрузки- разгрузки устройства
4.2 Прочностной расчёт контейнеровоза
4.3 Технологические карты на изготовление пальца крепления ролика
4.4 Построение схемы транспортно – технологического процесса
5. Экономическая эффективность проекта
5.1 Экономическая эффективность организации перевозок
5.2 Расчёт экономической эффективности внедрения контейнеровоза
6. Безопасность и экология
6.1 Анализ условий работы и безопасности труда Сельскохозяйственной Артели (колхоза) «Янино»
6.2 Безопасность в чрезвычайных ситуациях
6.3 Экология
Заключение
Список используемой литературы
Приложение 1
Приложение 2
Заключение
После проведения расчётов проекта по теме «Организация перевозок в С.А. (колхоз) «Янино» удалось достигнуть следующих результатов: определить необходимый состав автотракторного парка предприятия, в зависимости от условий его работы; произвести оптимизацию маршрутов перевозки грузов, и исходя из этого, определить показатели использования подвижного состава; рассчитать технико - эксплуатационные показатели работы автотракторного парка.
Расчёты технологической части проекта показали, что годовой пробег транспортных средств сократился на 8,6% и составил 763864 км; средняя производительность за смену составила 332,9 т*км, что на 14,6% больше производительности базовой системы перевозок предприятия, общая себестоимость перевозок сократилась на 461639 рублей, рентабельность перевозок составила 26,9%.
Благодаря внедрению конструктивной разработки - контейнеровоза, удалось повысить производительность тягового- транспортно агрегата в 2 раза, уменьшив тем самым срок уборки овощных, что приведёт к сохраняемости ещё большего объёма продукции.
Исходя из вышеуказанного, можно заключить, что данный проект является целесообразным и может быть приметён на практике.
Дата добавления: 06.06.2010
|
1603. Курсовой проект - Технология изготовления детали " Полумуфта" | Компас
Введение.
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации.
2. Анализ технологичности детали.
2.1 Качественная оценка технологичности детали.
2.2 Количественная оценка технологичности детали.
3. Определение типа производства.
4. Выбор и проектирование заготовки.
4.1 Анализ способов получения заготовок и выбор оптимального.
4.2 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки.
5. Анализ базового технологического процесса механической обработки.
6. Выбор технологических баз.
7. Установление маршрута обработки.
8. Расчет припусков и межоперационных размеров для двух поверхностей. Назначение припусков и допусков по стандартам на все поверхности.
9. Выбор оборудования и технологической оснастки.
9.1 Выбор оборудования.
9.2 Выбор режущего инструмента.
9.3 Выбор приспособлений.
9.4 Выбор контрольно-измерительных средств.
10. Разработка технологических операций.
11. Расчет и назначение режимов резания.
12. Нормирование технологического процесса.
13. Автоматизация технологического процесса.
Заключение.
Библиографический список.
Так как у нас мелкосерийное производство – 135 штук в год, то выбираем способ получения отливки в песчано-глинистых формах.
Литьё в песчаные формы является наиболее универсальным методом, однако изготовление формы требует больших затрат времени. Так, набивка 1м3 формовочной смеси вручную занимает 1,5…2 часа, а с помощью пневматической трамбовки – 1 час. Применение пескомёта сокращает время набивки формы до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют её по сравнению с ручной в 15 раз, а прессовые – в 20 раз.
Литьё в оболочковые формы применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При автоматизации процесса изготовления заготовки можно получать до 450 полуформ в час.
Литьё в кокиль экономически целесообразно для партии не менее 300…500 шт. – для мелких отливок, 30…50 шт. – для крупных. Производительность – 30 отливок в час.
Литьё по выплавляемым моделям экономически целесообразно для деталей очень сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт.
Литьё под давлением применяются в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при партии 1000…2000 шт. и более. Производительность – до 1000 в час.
Центробежное литьё получило распространение при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность – до 15 отливок в час.
Перспективна штамповка из жидкого металла. По этому методу можно получать достаточно точные заготовки с глубокими выступами и тонкими стенками при давлении в 6…8 раз меньшем, чем при горячей штамповке.
Дата добавления: 06.06.2010
|
1604. Курсовой проект - Привод лебедки (редуктор червячный-зубчатый) | Компас
-червячный А1, Колесо червячное А3, Шестерня зубчатая А3
Техническая характеристика редуктора:
1. Передаваемая мощность Р=4кВт
2. Число оборотов выходного вала пвых = 40 об/мин
3.Крутящий момент Твых =1000 Нм
4. Режим нагружения непрерывный
5 Режим работы средний
5. Допустимая радиальная нагрузка консольных
участков валов: входного-3900Н, выходного-18100Н
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
1.1 Исходные данные
1.2 Определение мощностей, передаваемых валами привода
1.3 Выбор электродвигателя
1.4 Разбивка передаточного числа привода
1.5 Расчет угловых скоростей валов привода
1.6 Расчет крутящих моментов валов привода
1.7 Выводы
2. РАСЧЕТ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ
2.1 Исходные данные
2.2 Выбор материалов
2.3 Проектный расчет передачи
2.4 Расчет основных параметров передачи
2.5 Проверочные расчеты передачи
2.6 Расчет усилий в зацеплении
2.7 Разработка конструкции колес
3. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ
3.1 Исходные данные
3.2 Выбор материалов передачи
3.3 Проектный расчет передачи
3.4 Расчет основных параметров передачи
3.5 Проверочные расчеты передачи
3.6 Расчет усилий в передачи
3.7 Разработка конструкции колес
4. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА
5. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ КОРПУСА РЕДУКТОРА
5.1 Выбор материала корпуса
5.2 Расчет основных размеров элементов корпусных деталей
6. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
6.1 Ориентировочный расчет вала II
6.2 Ориентировочный расчет вала III
7. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА
7.1 Содержание и цель эскизной компоновки
7.2 Первый этап компоновки. Общие положения
7.3 Выполнение компоновки
8. ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
8.1 Расчет тихоходного вала редуктора
8.2 Расчет быстроходного вала редуктора
8.3 Расчет промежуточного вала – червяка
9. РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ
9.1 Исходные данные
9.2 Расчет подшипников на долговечность
9.3 Выводы
10. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
10.1 Выбор шпонок
10.2 Предварительный расчет шпоночных соединений
11. ВЫБОР МУФТЫ
12. СМАЗКА И ОХЛАЖДЕНИЕ РЕДУКТОРА
12.1 Смазка передач
12.2 Смазка подшипников
12.3 Охлаждение редуктора
Список литературы
Дата добавления: 06.06.2010
|
1605. Курсовой проект - Теплоснабжение района города Санкт-Петербурга | Visio
- №9
ТЭЦ - №3
Город – Санкт-Петербург
Численность жителей – 97600
Система теплоснабжения – открытая
Уровень грунтовых вод – 2,0 м
Этажность зданий – 9 м
Теплоноситель – вода с расчетными параметрами 150/70 0С.
Содержание:
1. Задание на разработку курсового проекта «Теплоснабжение района города»
2.Расчет тепловой нагрузки района города
2.1. Расчетная пепловая нагрузка на отопление
2.2. Расчет тепловой нагрузки на вентиляцию общественных зданий
2.3. Расчет тепловой нагрузки на горячее водоснабжение
2.4. Построение графика продолжительности тепловой нагрузки
3. Регулирование тепловой нагрузки
3.1. Построение графика температур, расходов теплоты и сетевой воды на вентиляцию
3.2. Построение графика суммарного расхода сетевой воды
4. Разработка схемы тепловой сети
5. Гидравлический расчет водяной тепловой сети
6. Построение пьезометрического графика
Список использованной литературы
Дата добавления: 07.06.2010
|
© Rundex 1.2 |
